Vom 10.09. bis zum 15.09. nehmen wir Sie gerne in Empfang und sprechen über die Neuheiten, Optimierungen Ihrer Prozessketten mit der Wasserstrahlschneidtechnologie und führen Demos an zwei Schneidanlagen vor.

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Durch die Verwendung von hochpräzisen linearen Drehgebern, innovativer Schwingungsisolierung und bewährten Software-Steuerungssystemen erreicht das MicroMAX JetMachining Center eine Positioniergenauigkeit von weniger als fünf Mikrometern bei gleichzeitiger Beibehaltung aller Vorteile der abrasiven Wasserstrahlbearbeitung.

Mit dem MicroMAX JetMachining Center lassen sich Edelstahl, Titan, Kohlefaser, PEEK, Glas, Nitinol, Graphit, Kupfer, Verbundwerkstoffe, Laminate und mehr Materialien mit hoher Präzision und glatter Oberfläche bearbeiten.

Auch für die Prototypenfertigung ist die OMAX MicroMAX die perfekte Lösung und maßgeblicher Vorreiter in diesem Bereich des Maschinenbaus.

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Ein zuverlässiges Qualitätsmanagement nach DIN EN ISO 9001 sichert eine gleichbleibend hohe Produkt- bzw. Dienstleistungsqualität.

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OMAX geht auch sorgsam mit Ressourcen um und schont unsere Umwelt!
Bei vergleichbaren Schneidleistungen mit anderen Herstellern zeichnen sich OMAX-Systeme dadurch aus, dass sie …

• wesentlich sparsamer im Stromverbrauch sind
• erheblich geringer im Wasserverbrauch sind
• keine umweltgefährdende Öldruckhydraulik einsetzen
• Schneidstoffe recyceln
• sauber
• geräuscharm

Durch stetig verbesserte Schneidmodelle erhöhen sich die Schneidgeschwindigkeiten bei sonst gleichen Voraussetzungen, dies führt zu Einsparungen bei Wasser, Abrasivmittel, Strom und Düsen und führt somit zu geringerer Umweltbelastung pro Schnitt.

Kernstück der Anlagen sind unsere patentierten Direktkolbenpumpen. Diese arbeiten ohne für die Umwelt bedenkliches Hydrauliköl. Der Wirkungsgrad liegt bei nahezu 90 % bezogen auf die Wasserstrahlleistung an der Schneiddüse. Im Vergleich zu Druckerhöhungspumpen benötigt die OMAX Technologie bis zu 30 % weniger Antriebsenergie. Damit ist der Energieanteil für die Kosten pro Schneidstunde deutlich geringer als beim Wettbewerb. Außerdem wird das Kühlwasser ebenfalls zum Schneiden verwendet.

Die Geräuschentwicklung der Direktkolbenpumpe liegt unter der von Druckerhöhungspumpen. Der gesamte Geräuschpegel im Unterwasserschneidbetrieb beträgt maximal 79 dB(A). Damit kann der Betrieb ohne weitere Einhausungen erfolgen. Die Bediener profitieren von dieser Laufruhe, die Lärmemission ist gering. Zudem bleiben im Unterwasserschneidbetrieb auch Wassernebel und Abrasivstäube im Becken gebunden, zusätzliche Absaugeinrichtungen sind somit nicht erforderlich.

Im Gesamtsystem ist ein automatisches Abrasivfördersystem integriert, welches 1000 kg Big-Bags aufnehmen kann, so dass Aufwendungen für Tranport und Verpackung minimiert sind. Integrierte Sensoren sorgen für einwandfreien und sicheren Betrieb der Anlage, damit werden Nebenzeiten minimiert und das Maximum an Wirkungsgrad erreicht.

Das im Gesamtsystem integrierte Abrasiventschlammungssystem filtert parallel zum Schneidprozess den Schneidschlamm aus dem Schneidbecken. Damit kann dieser – dem Wirtschaftskreislaufgesetz entsprechend – einem vollwertigen Recycling zugeführt werden, ein Verbringungsnachweis wird ausgestellt. Unsere diesbezüglichen Partnerunternehmen sind entsprechend zertifiziert und vom TÜV fremd überwacht, alle umweltrelevanten Anforderungen werden erfüllt. Das gefilterte Wasser aus der Entschlammungsanlage wiederum kann auf Grund der Filterleistung i. d. R. direkt in das öffentliche Kanalnetz eingeleitet werden.

Die Entschlammungsanlage kann zu einem kompletten Wasserkreislaufsystem erweitert werden. Dabei wird das Abwasser der Wasserstrahlschneidanlage so aufbereitet, dass es von der Hochdruckpumpe wieder genutzt werden kann. Damit unterliegt der Betreiber des Wasserstrahlschneidsystems keinerlei behördlicher Genehmigungen, da kein Wasser das Gesamtsystem verlässt (außer Verdunstung).

Das Gesamtkonzept des Anlagensystems ist somit nicht nur ökologisch und Ressourcen schonend, sondern sichert für die Zukunft einen kostengünstigen und energetisch optimierten Betrieb des Wasserstrahlschneidsystems.

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